Линия производства неавтоклавного газобетона

Практические аспекты производства неавтоклавного газобетона
На сегодняшний день большинство производителей ячеистых бетонов и строителей пришли к выводу, что заполонивший наш рынок пенобетон по качественным, прочностным параметрам и по точности геометрических размеров не может конкурировать с автоклавным газобетоном.
В Украине работают и строятся новые мощные заводы по производству газобетона, но их мощностей явно не достаточно, а стоимость инвестиций — огромная (стоимость только оборудования примерно 35 млн. Евро).
Учеными Львовского Политехнического университета и НПП «Техноваги» разработана технология и оборудование для производства неавтокланного газобетона, качественные параметры которого приближаются к параметрам автокланного газобетона при существенно меньших инвестициях.
Суть технологии заключается в использовании в составе смеси добавок микрокренезема и армирующих микроволокон, а также процессов виброактивации и вибровспучивания смеси, что позволило существенно улучшить эксплуатационные свойства неавтокланного газобетона.
Опытная линия производства неавтокланного газобетона уже больше года работает в г. Хмельницком, производит 200 м³ газобетонных блоков в сутки, при этом при плотности 400 кг/м3 получена прочность на смятие 25 кг/см2 (при 30 кг/см2 у автоклавного газобетона).
Применение дисковых наборных твердосплавных пил для резки блоков, хотя и не дает идеальной точности резки, однако дает гораздо лучшую, по сравнением с пенобетоном, точность соблюдения размеров и геометрии, и позволяет резать блоки даже в полусухом состоянии, в отличии от струнной порезки, а также существенно удешевляет процесс. За год эксплуатации переточка пил пока не производилась. Недостатком порезки пилами является необходимость аспирации воздуха, что предусмотрено проектом.
Важным элементом технологии является возможность применения местного сырья с последующей коррекцией технологии и, соответственно, комплекта оборудования под технологию конкретного Заказчика. Так наиболее применяемым кремнесодержащим компонентом является зола-унос — побочный продукт тепловых электростанций, а также в качестве сырья могут использоваться шлаки, отходы металлургического производства: пыль унос из печей, при выплавке ферросплавов, бокситовые шламы, отходы производства глинозема и т. п.
Таким образом, предлагаемые технология и комплект оборудования, состоящий из участка приготовления смеси и участка порезки, позволяет нашим предприятиям уже сегодня, вложив 3-3,5 млн. грн., через 6 месяцев начать производство качественного неавтоклавного газобетона, заменив при этом дорогостоящий кирпич, и получить высококлассный современный материал с отличными теплоизоляционными и прочностными характеристиками.
Краткое описание линии по производству неавтоклавного газобетона.
Конструктивно линия по производству неавтоклавного газобетона может быть разделена на два участка: дозаторно-смесительный и порезочный.
На дозаторно-смесительном участке происходит подача загрузочными механизмами (шнеки, транспортеры, вибролотки и т. д. ) сырьевых компонентов из зон хранения (силоса, биг-беги, мешки) в весовые дозаторы, приготовление рабочих растворов алюминиевой пудры и микрокремнезема (либо других, в зависимости от тех. процесса) и воды требуемой температуры. После этого все компоненты рабочей смеси подаются в весовые дозаторы и из них, в определненной последовательности, в турбосмеситель с виброактивацией. После перемешивания рабочая смесь подается в разборную металлическую форму, где в течении 30 минут «растет». Форма в этот момент находится на вибростоле, вибрация которого (переменная по амплитуде и частоте в разные периоды роста массива) улучшает структуру и прочностные характеристики готового продукта. Поле этого форма транспортируется в зону выстоя и, дальше, подается на порезочный участок. Управление дозаторно-смесительном участком осуществляется с пульта автоматики. В пульте находятся индикаторы веса и логический контроллер Siemens. По желанию заказчика возможно создание SCADA-системы с визуализацией, управлением процессом и созданием архивов по количеству затраченного сырья, параметрам тех. процесса и количеству выпущенной продукции на компьютере.
На порезочном участке происходит разборка формы с массивом и перегрузка готового массива на технологический поддон, на котором массив попадает на распиловку. Распиловка производится дисковыми пилами, которые обеспечивают заданный размер и геометрическую форму готовых газобетонных блоков.
Ориентировочная стоимость дозаторно-смесительного участка 1 000 000грн., порезочного участка и комплекта форм 2 000 000грн., т. е. стоимость полного комплекта оборудования производительностью 200 м3 порядка 3 000 000грн. Цены приведены с учетом НДС 20%. В стоимость включены разработка тех. процесса под местное сырье, создание рабочего проекта с учетом того, в какой таре поступает сырье и какие параметры помещения (длина, ширина, высота), монтаж и пусконаладка оборудования. В стоимость не включена стоимость помещения (ориентировочно 1000м²), которое предоставляет Заказчик. Срок изготовления и запуска 6-9 месяцев.